Технология изготовления обуви вручную

Этапы производства классической обуви ручной работы

Туфли и ботинки, сделанные полностью вручную, встречаются сегодня очень редко и стоят дорого — примерно от 400 евро, если мы говорим о Венгрии, и примерно от 600 евро, если речь идёт о Западной Европе и более или менее известных мануфактурах. На производство такой обуви затрачивается много времени, но оно того стоит: у туфель полностью ручной работы, например, можно большее число раз заменять подошву; они немного по-другому выглядят, а зачастую ещё и более комфортны. В этой статье мы опишем ключевые этапы создания туфель ручной работы на ранту.

Раскрой кожи

Естественно, кожа для обуви ручной работы кроится только вручную. Если речь идёт о пошиве обуви на заказ, то используются индивидуальные, специально созданные лекала для вырезания кусков кожи. Для готовой обуви используются стандартные лекала, обычно изготовленные из плексиглаза или другого современного материала.

Для раскраивания шкур обувщики используют нож-кликер, а сама эта процедура называется кликингом (clicking).

Перед выполняющим её работником стоит непростая задача: нужно использовать шкуру максимально рационально, отбраковав при этом все участки с дефектами. В случае с очень дорогой обувью, сшитой на заказ, используются лишь самые лучшие участки шкуры, причём многие шкуры отбраковываются ещё на этапе закупки.

Сшивание частей верха

На следующем этапе, который называется клоузингом (closing), вырезанные части кожи сшиваются друг с другом — и получается верх обуви.

Помимо этого, верх сшивается с подкладкой, а также осуществляется декорирование отдельных частей верха — например, брогирование. На обуви полностью ручной работы брогирование делается вручную, без использования машин — и это занимает довольно много времени по сравнению с брогированием на фабричной обуви, где одна машина может делать дырочки одновременно на десяти кусках кожи.

Натягивание верха на колодку

Готовый верх обуви нужно натянуть на колодку, и эту операцию — ластинг (lasting) — делает ластер (laster). В случае с фабричной обувью ластинг обычно осуществляется полностью или частично с помощью специальных машин, что заметно сокращает издержки.

Стоит добавить, что раньше колодки изготавливались исключительно из дерева, но сегодня в ряде случаев даже для обуви на заказ (bespoke) используются колодки из пластика. У производителей готовой обуви имеются готовые колодки, а мастера, которые шьют заказную обувь, либо вытачивают колодки под клиента, либо используют готовые колодки разных размеров и форм, к которым по мере надобности прикрепляют в необходимые места куски кожи, чтобы добиться соответствия формы колодки форме стопы клиента.

Подготовка внутренней подмётки и пришивание ранта

Обувь полностью ручной работы часто шьётся с использованием ранта, причём этот рант пришивается вручную. Во внутренней подмётке (insole) вручную вырезается гребень, и после этого к нему и к верху вручную пришивается рант; сама подмётка тоже вырезается вручную. Это довольно трудоёмкая операция, и в случае с фабричной обувью сам процесс упрощают: гребень не вырезают в самой подмётке, а приклеивают к ней, используя заметно более тонкие подмётки (а сам гребень при этом сделан из текстиля). Рант к подмётке и верху на фабричной обуви пристрачивает машина, и делает это очень быстро.

В чем же заключается преимущество ручной работы на данном этапе? Знатоки говорят, что ручное крепление ранта (hand-welting) позволяет большее число раз заменять подошву; кроме того, hand-welted обувь при прочих равных оказывается более комфортной.

Пришивание подошвы и крепление каблука

После того, как рант соединен с внутренней подмёткой и верхом, на подмётку помещают пробковый наполнитель (cork filling) — это могут быть пробковые брикеты или же вязкая смесь на основе пробковой крошки.

На следующем этапе — soling — рант сшивается с внешней подошвой (outsole).

На обуви полностью ручной работы это делается вручную, иглой и нитью — такая операция трудоёмкая и длительная, и поэтому даже на hand-lasted и hand-welted обуви шов, соединяющий рант и внешнюю подошву, довольно часто выполняется с помощью машины. После крепления к верху «талия» (средняя часть) подошвы на туфлях ручной работы обычно изящно закругляется.

Далее осуществляется сборка каблука. На классических туфлях каблуки наборные — они сделаны из нескольких слоев кожи и резины, которые крепятся друг к другу и к подошве при помощи клея и маленьких гвоздиков. На сравнительно недорогих фабричных туфлях часто используются слои не из кожи, а из кожкартона — это обходится дешевле.

Финишинговые процедуры

После крепления подошвы и каблука туфли проходят ещё несколько процедур. В частности, ребро подошвы и каблука, и сами каблук и подошва шлифуются, вручную окрашиваются и полируются. Верх туфель вручную полируется, на него может наноситься уникальная патина с помощью красок и кремов.

Внешняя сторона подошвы и её верхний край иногда обрабатываются вручную зубчатыми колесиками. Затем в туфли вставляются стельки, обувь проверяют на отсутствие дефектов, после чего зашнуровывают и упаковывают.

Как делают обувь ручной работы

Как сделать туфли своими руками? Пошаговый мастер-класс

Кожаные стильные ботинки

Оригинальные вещи ручной работы всегда ценились очень дорого. Это потому, что они уникальны и неповторимы, второй такой не будет ни у кого. Однако не всегда можно выделить подобную сумму на обновку. Экономнее и надежнее сделать ее самому. Например, создать пару обуви, какую носили дамы в XVII веке. Вы получите уникальную вещь, хорошо сэкономив на затраченной сумме.

Первым этапом работы будет подготовка необходимых инструментов (шило, крепкую иглу, маленькие гвоздики, колодки, вспомогательные ремни, клей), сапожные нитки-дратву, кожу и крой. Для соединения деталей лучше использовать дратву соответствующего цвета – толстую прочную пропитанную нить для сшивания кожи.

Подобрав соответствующую кожу, наложите на нее крой и вырежьте его острым ножом. Аккуратно с помощью шила, иглы и дратвы прикрепите задник к подошве. Сначала шилом проделывайте в нужном месте дырочку, потом продевайте в нее иголку с ниткой.

Крепление задника ботинок к подошве

На втором этапе работы вырезанный из кожи крой необходимо окантовать, для того чтобы изделие было аккуратным и прочным. Окантовка пришивается с обоих краев.

Как видите, крой после такой обшивки приобретает законченный вид.

Получаем заднюю часть ботинок.

Задняя часть ботинок

Скрепите вспомогательными гвоздиками стельки, рант и верх для того, чтобы все детали не рассыпались до окончания работы. Теперь Вам будет удобно прошить все с помощью шила, иголки и ниток. Постепенно ненужные уже гвоздики Вы будете удалять.

Крепление стельки, ранта и верха обуви
Самая сложная часть работы в районе пятки. Здесь нужно быть особенно внимательным и аккуратным.

Обработка пятки обуви
Тут нитками прошивается с обеих сторон и крепко затягивается. Можете помогать себе большим пальцем, чтобы удобнее было тянуть нити обеими руками.

Пришивка и закрепление стельки к верху
Подровняйте ножом кусочек язычка, чтобы он не был чересчур длинным.

Обработка язычка ботинка

Как Вы думаете, какой секрет находился в подошве качественной обуви XVII века? Кусочки дубовой коры и хороший пробковый наполнитель. Это предохраняет от неприятных запахов и усталости. Равномерно распределите по поверхности дубовую смесь. Для этого удобно использовать металлический шпатель.

Пробковый наполнитель для подошвы

О том «КАК УКРАСИТЬ ОБУВЬ СВОИМИ РУКАМИ В ДОМАШНИХ УСЛОВИЯХ» смотрите в нашей статье, предлагающей целых 18 ИДЕЙ с ФОТО >>>

Дуб в Европе считался священным деревом, обладающим светлой энергией и помогающим при упадке сил. Рекомендовалось чаще гулять по дубовым аллеям, использовать дуб для изготовления предметов обихода и обуви. Это прибавит энергии, прояснит мысли и даже поможет исполнению желаний.
Поэтому подошвы, пятки, подъемники лучше делать из крепкой экологически чистой дубовой коры.

Подошва из настоящей дубовой коры

Чтобы конструкция не распалась, зафиксируйте ее гвоздями и ремнем. Конечно, чтобы проткнуть такую толщину, необходимо приложить большие усилия, но результат того стоит.

Читайте также  Станок для изготовления гвоздей своими руками

Фиксация обуви в процессе изготовления
Подошва получается очень красивой. Важно затянуть нити посильнее.

Чтобы было не скучно работать, попросите своего домашнего питомца исполнить Вам любимую песенку пушистого «паровозика».

Как обновить до неузнаваемости старые скучные туфли? Смотрите подробное видео с мастер-классом » Декор туфелек«

Процесс становления мужских туфель.

Пример мужских туфель
Образец плоского замкнутого шва на задней части сапога.

Примеры швов на мужских сапогах
Собирая по частям будущие ботинки, нужно вложить в них не только старание, но и душу. Кто сказал, что не женское это дело?

Обувь XVII века отличается наличием квадратных носков и каблуков, которые ввел в моду малорослый Людовик XIV. Поэтому небольшой удобный каблучок вполне уместен.

Обувь XVII века

В таких туфлях современная девушка будет себя чувствовать как средневековая королева. Мода барокко предусматривает декорирование пряжками, бантами, кружевом. Однако как украсить свои королевские туфельки решит сама мастерица, чтобы ее произведение Handmade было уникальным и неповторимым.

Ну, а если вы захотели себе золотые туфли — смотрите наш мастер класс, как самим сделать такую шикарную обувь. Делаются они очень быстро и легко.

Как сшить обувь самому в домашних условиях

  • напильник;
  • токмач;
  • пчелиный воск;
  • шило;
  • затяжные клещи;
  • молоток;
  • сапожный нож;
  • полиуретановый клей «Десмокол»;
  • гвозди;
  • изолента.

Как сшить обувь самому в домашних условиях

  • Подошва – сшивается по контуру с верхней частью, делится на подметки, геленок, рант и наполнитель.
  • Каблук – приподнимает пятку и крепится к подошве, верхний слой может быть каучуковым.
  • Набойка – защищает каблук от протирания.
  • Рант – связующий элемент между деталями.
  • Защитные вставки – предотвращают истирание нижнего слоя каблука.
  • Наполнитель – заполняет пространство под стелькой, повышает комфорт при эксплуатации.
  • Супинатор – деревянная или металлическая деталь, закрепляемая между подошвой и стелькой.

Как сшить обувь самому в домашних условиях

Обувных дел мастер

Екатеринбуржец, ставший мастером–обувщиком о том, как и зачем делать ботинки своими руками

Уютное помещение освещают солнечные лучи. Заходя в мастерскую, чувствуешь слегка уловимые ароматы кожи и воска. В окружении старинных инструментов, шуршащей кальки и кожаных лоскутов мастер вручную собирает уникальную пару обуви. Иван Белов – владелец мастерской, по профессии юрист, но это никак не мешает ему заниматься тем, что нравится. Он рассказал It’s My City, как создается обувь ручной работы.

Как появилась идея открыть мастерскую?

Случилось это два с половиной года назад: я смотрел видео-ролики в интернете, и в них процесс создания обуви показался мне не только интересным, но и «простым». После детального изучения технологии решил заняться этим более углубленно. На деле же оказалось, что это не так просто. Я искал различные курсы, но по тем или иным причинам они не подходили, приходилось учиться по роликам в интернете и книгам.

В итоге мне удалось выйти на специалиста в Москве. Договорился и поехал к нему на несколько дней. Ехал целенаправленно и с неким «чемоданом» теоретических знаний, не подкрепленных практикой. Именно там, в процессе построения первой пары и пришло понимание, что это то ремесло, которое действительно мне интересно.

В день отъезда из Москвы не было ничего необычного, кроме того факта, что я шагал в ботинках сделанных своими руками

После возвращения стал задумываться о покупке необходимых материалов. Первой и серьезной статьей расходов стала покупка швейной машинки, а вот с инструментами возникли трудности. Основная часть закупалась в Германии, потому что у нас найти хороший инструмент практически невозможно. Кожу тоже нужно закупать заграницей, поскольку все известные дубильни (производители качественных кож) находятся именно там.

Мастерская в ее сегодняшнем виде, со знаниями и философией, появилась год назад. Весь процесс изготовления обуви происходит именно здесь, в Екатеринбурге.

С чего начинают делать обувь?

Все начинается с замеров. Человек приходит, с каждой ноги я снимаю мерки. Для этого изготавливаются индивидуальные колодки. Колодка – самая важная деталь в процессе изготовления обуви, в индивидуальном изготовлении она максимально повторяет форму стопы и влияет на внешний вид будущей пары. Так что в следующий раз заказчик может мне позвонить из любой точки земного шара и заказать ботинки, просто прислав рисунок.

Следующий этап – лекала будущего ботинка, затем из них вырезаются все из кожи и натягивается на колодку с помощью затяжных клещей, после приколачивается гвоздями и прошивается. Затем идут подошва, стельки, каблук. Это тоже делается из кожи. Прежде чем сделать основную пару, я делаю пробную и как минимум три раза мы встречаемся с заказчиком. Весь процесс создания обуви делается вручную, без использования промышленных мощностей.

Чтобы делать обувь, не нужно каких-то исключительных инструментов. Все инструменты обычные. Например, гвозди – расходный, но необходимый материал. Помню, когда я был маленьким, то помогал деду что-то колотить, и одной из моих задач было выпрямлять гвозди для будущих работ. Сейчас я, конечно, этого не делаю, но бережное отношение к инструменту осталось с детства.

Ваш самый любимый этап в создании обуви?

Я пытался понять, что мне больше всего нравится в этом ремесле, но здесь все по-своему интересно. Мне нравится рисовать, моделировать, работать с кожей. Единственное – не нравится ждать, когда я сниму ботинок с колодки. В старые времена нужно было выдерживать ботинок два–три месяца. Сейчас все быстрее, у меня с момента замеров до готовой пары проходит примерно 35-40 дней.
А вообще, здорово прикоснуться к ремеслу, которое когда–то определило сегодняшний уровень производства обуви. Сейчас традиции сапожного мастерства не утеряны, но про них забывают. Раньше же все делали вручную и у нас, и заграницей.

А зачем в современной жизни необходимо делать обувь вручную?

Здорово стать сопричастным к одному из древнейших ремесел. Сегодня ручной труд востребован у тех людей, которые его понимают. Не составляет проблемы прийти в магазин и купить обувь, но там вы не можете повлиять на нее.

В мастерской вы не найдете готовую коллекцию обуви и не купите готовые ботинки, выбрав их из каталога

Здесь можно полностью влиять на все: от материала до ширины стежков, любой человек может стать дизайнером и конструктором. И тут важен не только конечный результат, но и сам процесс. Ручное производство обуви основано на индивидуальном отношении.

Какие у вас планы на будущее?

В ближайшее время буду я принимать участие в чемпионате мира по изготовлению обуви, который пройдет в Лондоне. За два с половиной месяца нужно изготовить ботинок определенной модели и отправить на оценку жюри. Там соберутся судьи-мастера обувного ремесла, которые несколько десятков лет делают обувь. И даже просто поучаствовать и представить на обзор ботинки, которые создаются в Екатеринбурге – уже большое достижение.

А вообще я хочу развивать это искусство и ремесло, привлекать и вовлекать в него как можно больше людей. История знает много имен мастеров сапожного дела, а тайны ремесла передавались из поколения в поколение. Все тонкости, нюансы, мельчайшие детали, которые отличают ручную обувь от изделий массового производства, по книгам не узнаешь. Это можно узнать, только наблюдая за работой мастера, постепенно проникая в его секреты. Я готов делиться теми знаниями, которые наработал в течение нескольких лет. Двери моей мастерской открыты для всех желающих: кто хочет просто посмотреть или узнать об истории сапожного дела, или научиться этому ремеслу. Особых знаний и навыков, для того чтобы начать, не требуется, главное – желание.

Фотографии предоставлены Иваном Беловым

Читайте также  Станок для изготовления отливов своими руками

kak_eto_sdelano

  • Add to friends
  • RSS

Как это сделано, как это работает, как это устроено

Самое познавательное сообщество Живого Журнала

Итак приступим), так как мы шьём руками, по всем правилам, то не плохо бы было сделать обувь удобной), поэтому перво — наперво снимаем мерку с ноги. Тут нам потребуется 3 (можно и 2) размера, пучки, взъём и подъём через пятку и форма следа.

Далее правим колодку по снятым меркам с припусками под суточное изменение стопы и динамическую деформацию, в носочной части для пальцев оставляем свободное пространство и придаём желаемую форму носу.

Обклеиваем колодку малярным скотчем, важно обклеить без натяжения, если где то плохо ложится лучше надрезать, складки допускаются.

Наносим основные линии, это линия середины колодки (через гребень колодки, как бы делит колодку на 2 части) и линию кальцаты (линия между 2мя наивысшими точками боков колодок). Далее приступаем к творчеству, рисуем то что хотим видеть в итоге. Это методика хороша при индивидуальном пошиве, сразу видно что будем иметь в итоге, Миланская технология, типо).

Снимаем скотч с колодки, это будет наша развёртка с нанесённым дизайном. Делаем корректировку. На фото не полная корректировка, ещё в пятке нужна, поспешил с фото.

По развёртке строим выкройки, я делаю с картона или ватмана. Припуски под шов делаю 8-10 мм, под затяжную кромку 15-20 мм, по мурзилкам пишут что подл затяжную кромку можно меньше, но я перестраховываюсь, так сказать припуск на рукожопость) На фото выкройки для верха, для подклада не фотал, при построении выкроек для подклада важно учесть чтобы шав верха и подклада не накладывались друг на друга, иначе будет тереть ногу.

По выкройкам раскраиваем кожу и подклад, я использую кожу 1.2-1,5 мм растительного дубления, важно учитывать линии растяжения, иначе обувь быстро потеряет форму и превратиться в калошу. На фото опять раскроены только детали верха, без подклада.

В местах где детали сшиваются между собой срезаем край кожи (шерфовка, брусовка) чтобы шов не выделялся и не давил ногу, край должен выходить в 0, при сшивании получится 1 толщина кожи, а не 2, большой + к комфорту. Опять только верх, с подкладом всё тоже самое.

Делаем перфорацию, в вконтакте продают готовые пробойники для брогирования, но я делал простыми пробойниками диаметром 3 и 1 мм.

Сшиваем детали, важно делать всё симметрично, иначе при затяжке будет большой геморой. Так как машинки я не имею, то шью руками, + к надёжности и долговечности))). Отверстия под шов делаю самодельным пробойником выполненным из перьевого сверла, шаг 2 мм, зуб 0.6 мм, нитки вощёные, шов забивается воском и хорошо держит воду. На фото собранный верх с пришитой подкладкой, пятка из замши.

Готовим затяжную стельку, вырезаем с чепрака или воротка 2,5-3,5 кусок по контуру следа колодки с припуском около 1-1,5 см, хорошо смачиваем и провяливаем, размещаем по следу колодки и натягиваем хорошо фиксируя гвоздиками по контуру и в центре и обстукиваем. Ждём какое то время пока высохнет.

Немного увлажняем край и срезаем лишнее, добиваемся ровного и аккуратного контура, шкурим, можно и тяп ляп отрезать, но мне внутренний перфекционист не позволяет, внутри под вставной стелькой будет видно неровность.

Этап так этап, не даром совпало с пунктом 13 в повествовании, т.к у меня нет настоящего инструмента для вырезания губы, делаю эту операцию простым косячком, самая не любимая операция я бы сказал. Суть, вырезать в половину толщины на толстом чепраке возвышение куда будет пришиваться рант и верх.

Прокалываем отверстия по всему периметру изогнутым шилом, можно и в процессе шитья накалоть, но так удобнее. В разных методиках эту операцию делают по разному, кто то только до талии прошивает, кто то до каблука, я предпочитаю по всему периметру прошить. Итого около 90 *2 дырочек)))

Приступаем к предварительной затяжке, как говорят к посадке. Выполняю это на «мокрую», цель растянуть кожу и придать форму колодки, возможно придётся повозиться чтобы все элементы дизайна были на своих местах. Язык и по канту прихватываем гвоздиками чтобы была нужная высота и расположение. Верхний край берцев и кант должен быть на своём месте, иначе будет тереть ногу. Выжидаем время, 2-3 дня. На фото тут стелька до вырезания губы, посадку чуть раньше делал на втором чтобы одинаковое время выстаивались.

Готовим подноски и задники, чепрак растишка 2-2,5 мм, мочим, вялим, околочиваем немного и вырезаем по форме задника и подноска.

Вынимаем гвозди и смотрим что у нас вышло с верхом, всё устроило, смачиваем, затягиваем отдельно от верха подклад, тянем как следует чтобы вытянуть хорошо кожу, фиксируем гвоздиками.

Ставим подносок и пятку, прихватываем гвоздями и хорошенько растягиваем и фиксируем гвоздями, немного подсушиваем и остервенело околачиваем чтобы кожа уплотнилась по максимуму, окончательно сушим и ещё всё хорошенько обстукиваем. После шкурим всё, придаём носу желаемую форму и сглаживаем переходы, чтобы пальцем не ощущался стык подноска и задника с подкладом. Не обязательная операция, но я делаю, между подноском и задником приклеиваем кусочек не тянущейся ткани, шириной около 25 мм, так называемые «бочки», исключают деформацию обуви при длительной носке, использую латексный эко клей).

Через шаблон мажем подносок и задник латексным клеем и затягиваем верх на мокрую, отставляем. ждём когда всё высохнет.
Отгибаем гвоздики поднимаем затяжную кромку мажем клеем хорошо и опять загибаем гвозди, остукиваем до появления чёткой грани. Сушим. Вынимаем гвозди.

Околачиваем верх устраняя все неровности, этот процесс может длиться несколько часов. добиваемся идеала))
Красим, я использовал проф краску Kenda Farben, в данном случае цвет Mogano, т.е красное дерево.
Опять всё околочиваем, по появляющемуся блеску выявляем все неровности и ещё раз околачиваем, этим можно заниматься пару дней)))
Жируем, использую копытное масло. Даём впитаться хорошенько.

Мега матерный этап, пришиваем рант, суть в том чтобы кривым шилом пройти через губу, кромку подклада и верха и выйти в рант и продеть нитку и затянуть седельным швов с «узелком» Узелок не даст располстись шву даже если половина стяжков перетрётся лет через 20))) Да, нитка пропитывается спец составом или воском.

Срезаем лишнее от верха и подклада, ровняем всё.

Ставим супинатор (геленок) метал, можно дерево. Фиксируем его кожей.

Заполняем пустое пространство пробкой, некий амортизатор и со временем примет форму ноги, ещё плюсик к комфорту. Раньше считалось что такой наполнитель снимает усталость и помогает при головных болях, не берусь утверждать))))))))))))

Далее к сожалению не фотографировал, грязный процесс)
Готовим подошву и флики для каблука. Для этого берём кожу растишку толщной 4-5 мм, вымачиваем хорошо, сутки провяливаем и выколачиваем.

Приклеиваем подошву
Нарезаем канавку под нитку, можно спрятать нитку , но я не стал заморачиваться так как всё равно планировал ставить профилактику.

Прокалываем отверстия через рант и подошву и выходим в прорезанный канал, хорошо затягиваем, шьётся седельным швом с узлом.
В области пятки подрезаем выступ и приступаем к набору каблука.

Первый флик каблука равняем и срезаем немного под углом чтобы выдержать плоскоть каблука, для того чтобы каблук опирался всей поверхностью.
Приклеиваем последующие флики до нужной высоты.

Стеклуем и приклеиваем набойку каблука и профилактику.
Обтачиваем урез подошвы и каблука, стеклим.
Приколачиваем набойку каблука гвоздями
Обрабатываем срез подошвы, красим пропитываем восками до нужного вида.
Снимаем технологические затяжки с места шнуровки, прокрашиваем что не прокрасилось.

Финишируем кожу, использую сначала жидкие воски от Kenda Farben, затем ещё околачиваем, ещё раз мажем восками. Даём высохнуть сутки. Далее полируем карнаубским воском. На фото готовых брог они после недельной носки и новый глянец наносить было лень))

Читайте также  Изготовление дымогенератора для коптильни своими руками

Забываем о них на 1-2 недели. можно дольше, кожа привыкает к колодке и принимает форму.
Делаем шнурки, из чепрачной части шкуры.
Снимаем с колодки, примеряем, радуемся) Возможно, какие то этапы забыл описать. На всё про всё ушло чуть более 1 месяца.

Небольшой рассчет себестоимости обуви ручной работы, расскажу на своём примере, во сколько обошлись мне броги, только стоимость материалов, стоимость инструмента не учитываю. Данный подсчёт не имеет ни чего общего с коммерческой ценой пошива обуви, где оплачивается аренда мастерской, работа мастера и т.д.

Итак, кожа растительного дубления, средняя цена около 40 р за дц, в шкуре в среднем 150-170 дц + доставка, на одну пару, верх + подклад ушло около около 50 дц = 2266р
Низ обуви, чепрак растительного дубления толщина 4мм, цена около 50р за дц + доставка, средний размер 70-100 дц, на пару уходит около 35 дц = 2150р
Клей латексный, литр 800р, на пару уходит около 150 мл = 120р
Супинаторы = 30 р
Нитки примерно р 100
Гвоздики, 50р)
Краска, литр 1200, на пару уходит около 150 мл, = 180р
Финишные средства, округлим за всё 200р
Профилактика 150р
Набойки на каблук 150р

Итого примерно получаем сумму равную 5396, не мало, можно купить 2 пары китайской обуви которая если повезёт, прослужит по 1 сезону

Не буду рекламировать обувь ручной работы, каждый сам выбирает что ему важно и предпочтительнее, я предпочитаю носить обувь которая сшита идеально по ноге и будет служить очень долго, можно сказать даже десятилетие)), из обслуживания требуется только пропитка маслом, воск и замена профилактики раз в пару лет)

Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану (shauey@yandex.ru) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано

Еще раз напомню, что посты теперь можно читать на канале в Телеграме

и как обычно в инстаграме. Жмите на ссылки, подписывайтесь и комментируйте, если вопросы по делу, я всегда отвечаю.

Жми на кнопку, чтобы подписаться на «Как это сделано»!

5. Изготовление и ремонт обуви, шитьё своими руками

Книги для тех, для кого шитье и ремонт обуви своими руками – хобби и способ заработка. Также приведены книги и другая информация по теме сайта.

Страницы для скачивания книг:

Коваленко П.И. Ремонт обуви своими руками для дома и заработка

Левигурович Е.И. – Ремонт обуви – 1969

Нужный справочник домашнего мастера

Ремонт одежды и обуви в домашних условиях

Стрельцова С. – Обувь своими руками от гламурных пантолет до теплых угги

Самоучитель обуви 1912г.

Т. М. Фиалко – Учимся кроить и шить [2000, RUS]

• Т. М. Фиалко — Учимся кроить и шить [2000, RUS].
Описание:
Та же книга, в формате doc (Ворд).
Тип файла: doc.
Размер файла: 16.27 MB.
Скачан: 763 раз.

Книга про ручной пошив и производство сандалей, тапочек и шлепанцев из кожи своими руками

6. Разные книги и информация по теме сайта

То, что не вошло в предыдущие разделы.

Обувь земли московской

О.Крапивко. Обувь покупай с умом

Козлова Татьяна. Обувь и костюм

ТЕХНИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ таможенного союза TR TS ProduktLegProm

Таблица размеров обуви

Ниже в справочной таблице показано соответствие размеров обуви для разных стран.

Таблица соответствия размеров обуви для разных стран

Другие страницы для скачивания книг:

  1. Книги по устройству и ремонту швейных машин.
  2. Книги по обувному оборудованию – учебники, справочники.
  3. Технология изготовления обуви на обувных предприятиях, материалы и их обработка.
  4. Лабораторные, курсовые, дипломные работы, рефераты для студентов предприятий легкой промышленности.
  5. Изготовление и ремонт обуви, шитьё своими руками, разные книги и информация по теме сайта. (эта страница)

Скачать книги можно бесплатно, по прямой ссылке.

Автор будет рад, если вы в качестве благодарности вышлете книги, которых нет на сайте! Также приветствуются отзывы и благодарности в комментариях, переходы по объявлениям, репосты в соц.сетях.

Как создаётся обувь: 8 шагов от эскиза до готовой пары

Процесс создания обуви — это как отдельный вид искусства. Ведь согласитесь, у хорошей обуви довольно много критериев, определяющих ее качество? Красота, удобство, долговечность, комфорт… И для того, чтобы пара соответствовала всем требованиям ее будущего владельца, мастера по созданию обуви внимательно и трепетно относятся к каждому этапу своей работы: от создания колодки до последних штрихов.

Мы в GetBoots поговорили с нашими мастерами и выведали у них, какие же этапы проходит обувная пара, прежде чем появиться на прилавке магазина.

Шаг первый (и самый важный). Создание колодки

Колодка — это специально приспособление для придания обуви необходимой формы и ее сохранения на протяжении всего производства. Иными словами, это фундамент будущей пары, самая важная ее часть! От нее зависит, как будет выглядеть обувь в конечном итоге, и будет ли комфортно ее владельцу. Ведь вы же наверняка не раз слышали выражение «удобная колодка»? Это факт зачастую определяет, выберете ли вы ту или иную пару в обувном магазине!

Колодка может быть мужской или женской. Также каждая делается по размерному стандарту — 35, 36, 37 и так далее.

Кстати, есть даже такая профессия — колодочник. Она довольно редкая, но крайне важная в обувном деле. И что довольно интересно, сочетает в себе и творчество, и математическую точность!

Шаг второй. Дизайн будущей пары обуви

В игру вступает дизайнер. Он знает, как должна выглядеть готовая пара обуви, и отрисовывает свой эскиз прямо на колодке. Далее разрабатываются все элементы — верх, подкладка, обработка края. Дизайнер видит, как ложатся линии, и определяет, где нужно на несколько миллиметров сместить вырез или сделать его шире или уже.

Шаг третий. Создание выкройки

Если идея дизайнера одобрена, за дело берется модельер-конструктор. Он переносит дизайн будущей пары на плоскость, учитывая все технологические тонкости. Таким образом мы получаем первые бумажные выкройки!

Шаг четвертый. Выбор материала

На этом этапе можно выбрать материалы, из которых будет сделана обувь — кожа, замша, нубук или какие-либо другие. Здесь также необходимо помнить, что у каждого материала есть свои особенности, и их обязательно нужно учитывать в производстве! Натуральная кожа, например, самая эластичная и комфортная для носки, она мягкая, приятная в использовании, дышащая. Искусственная, в сравнение с ней, имеет много минусов: не эластичная, не пропускает воздух, структура трескается и лопается, не устойчива к износу. Поэтому все эти факторы обязательно должны учитываться при создании обуви.

Шаг пятый. Шитье верхней части будущей пары

По уже имеющимся выкройкам мастер вырезает выбранный материал. Получившиеся отдельные части будущей пары сшиваются на производстве. В конечном итоге мы получаем верхнюю часть обуви — пока еще без подошвы.

Шаг шестой. Подошва

Для того, чтобы будущая пара получила подошву — мастер снова использует колодку. Сшитый верх он плотно натягивает на колодку (на этом этапе, кстати, можно увидеть, как будет смотреться обувь в конечном итоге) и приклеивает подошву. Если обувь женская — на этом этапе также добавляется каблук.

Шаг седьмой. Подождать сутки

Обувь должна хорошо просохнуть, не меньше, чем 24 часа. Иначе она может повредиться или расклеиться при носке.

Шаг восьмой (заключительный). Последние штрихи

Вынимаем колодку и вуаля — наша пара уже практически готова! Осталось лишь добавить детали — шнурки, пуговицы и прочую фурнитуру. Теперь эскиз, сотворенный дизайнером на бумаге, мы можем увидеть собственными глазами.

Готово! Получившая пара уже готова ко встрече со своим будущим владельцем!