Азотирование стали в домашних условиях

Азотирование стали в домашних условиях: структура, технология и описание

Технологии азотирования основываются на изменении структуры поверхности металлического изделия. Данный комплекс операций требуется с целью наделения целевого объекта защитными характеристиками. Впрочем, не только физические качества повышает азотирование стали в домашних условиях, где нет возможностей для более радикальных мер наделения заготовки улучшенными характеристиками.

Общие сведения о технологии азотирования

Необходимость применения азотирования обуславливается поддержанием характеристик, позволяющих наделять изделия высококачественными свойствами. Основная доля техник азотирования выполняется в соответствии с требованиями к термическим способам обработки деталей. В частности, распространена технология шлифования, благодаря которой специалисты могут точнее корректировать параметры металла. Кроме этого, допускается защита участков, которые не подлежат азотированию. В данном случае может применяться покрытие тонкими слоями олова посредством гальванической методики. По сравнению с более глубокими методами структурного улучшения характеристик металла, азотирование – это насыщение поверхностного слоя стали, которое в меньшей степени влияет на структуру заготовок. То есть основные качества металлических элементов, связанные с внутренними характеристиками, не учитываются при азотированных улучшениях.

Разновидности методов азотирования

Подходы к азотированию могут различаться. Обычно выделяют два основных метода в зависимости от условий азотирования металла. Это могут быть методы повышения поверхностной износостойкости и твердости, а также улучшение коррозионной стойкости. Первый вариант отличается тем, что изменение структуры производится на фоне температуры, составляющей порядка 500 °C. Сокращение азотирования обычно достигается при ионной обработке, когда посредством анодов и катодов реализуется возбуждение тлеющего разряда. При втором варианте производится легированное азотирование стали. Технология данного типа предусматривает температурную обработку при 600-700 °C с продолжительностью процесса до 10 часов. В таких случаях обработка может сочетаться с механическим воздействием и термической доводкой материалов, в соответствии с точными требованиями, к результату.

Воздействие с ионами плазмы

Это метод насыщения металлов в азотсодержащем вакууме, в котором возбуждаются электрические тлеющие заряды. В качестве анодов могут служить стенки нагревательной камеры, а катодом выступают непосредственно обрабатываемые заготовки. С целью упрощения контроля слоевой структуры допускается коррекция технологического процесса. Например, могут изменяться характеристики плотности тока, степень разряжения, расход азота, уровни добавления чистого технологического газа и т. д. В некоторых модификациях плазменное азотирование стали предусматривает и подключение аргона, метана и водорода. Отчасти это позволяет оптимизировать внешние характеристики стали, но технические изменения все же отличаются от полноценного легирования. Главная разница заключается в том, что глубинные структурные изменения и коррекции производятся не только по внешним покрытиям и оболочкам изделия. Ионная обработка может затрагивать полную деформацию структуры.

Газовое азотирование

Данная методика насыщения металлических изделий производится при температурном уровне порядка 400 °C. Но есть также исключения. Например, тугоплавкие и аустенитные стали предусматривают более высокий уровень нагрева — до 1200 °C. В качестве основной среды насыщения выступает диссоциированный аммиак. Управлять параметрами структурной деформации можно посредством процедуры газового азотирования, которая предполагает разные форматы обработки. Наиболее популярными режимами считаются двух-, трехступенчатые форматы, а также комбинация диссоциированного аммиака. Реже применяются режимы, которые предусматривают задействование воздуха и водорода. Среди контрольных параметров, которые определяют азотирование стали по качественным характеристикам, можно выделить уровень расхода аммиака, температуру, степень диссоциации, расход вспомогательных технологических газов и т. д.

Обработка растворами из электролитов

Как правило, используется технология применения анодного нагрева. По сути, это разновидность электрохимикотермической скоростной переработки стальных материалов. В основе данного метода лежит принцип использования импульсного электрического заряда, который проходит вдоль поверхности заготовки, размещенной в электролитной среде. За счет комбинированного воздействия зарядов электричества на поверхность металла и химической среды достигается и эффект полировки. При такой обработке целевая деталь может рассматриваться в качестве анода с подводкой положительного потенциала от электрического тока. В то же время объем катода должен составлять не меньше объема анода. Здесь надо отметить и некоторые характеристики, по которым ионное азотирование сталей сходится с электролитами. В частности, специалисты отмечают разнообразие режимов формирования электрических процессов с анодами, которые в том числе зависят от подключаемых смесей электролита. Это дает возможность более точной регуляции технико-эксплуатационных качеств металлических заготовок.

Католическое азотирование

Рабочее пространство в данном случае формируется диссоциированным аммиаком с поддержкой температурного режима порядка 200-400 °С. В зависимости от начальных качеств металлической заготовки подбирается оптимальный режим насыщения, достаточный для коррекции заготовки. Это касается также изменения парциального давления аммиака и водорода. Необходимый уровень диссоциации аммиака достигается за счет контроля давления и объемов газового снабжения. При этом, в отличие от классических методов газового насыщения, католическое азотирование стали предусматривает более щадящие режимы обработки. Обычно данная технология реализуется в условиях азотосодержащей воздушной среды с тлеющим электрическим зарядом. Функция анода выполняется стенками камеры нагрева, а катода – изделием.

Процесса деформации структуры

Практические все методы насыщения поверхностей металлических заготовок базируются на подключении температурного воздействия. Другое дело, что дополнительно могут задействоваться электрические и газовые методики коррекции характеристик, изменяющие не только наружную, но и внешнюю структуру материала. Главным образом технологи добиваются улучшения прочностных качеств целевого объекта и защиты от внешних воздействий. Например, стойкость к коррозии является одной из основных задач насыщения, в рамках которого выполняется азотирование стали. Структура металла после обработки электролитами и газовыми средами наделяется изоляцией, способной противостоять и механическим естественным разрушениям. Конкретные параметры изменения структуры определяются условиями будущего использования заготовки.

Азотирование на фоне альтернативных технологий

Наряду с методикой азотирования внешняя структура металлических заготовок может изменяться технологиями цианирования и цементации. Что касается первой технологии, то она в большей степени напоминает классическое легирование. Отличием этого процесса является добавление в активные смеси углерода. Имеет существенные особенности и цементация. Она также допускает применение углерода, но при повышенных температурах — порядка 950 °С. Главная цель такого насыщения – добиться высокой эксплуатационной твердости. При этом и цементация, и азотирование стали похожи тем, что внутренняя структура может сохранять определенную степень вязкости. На практике такая обработка применяется в отраслях, где заготовки должны противостоять повышенному трению, механической усталости, обладать износостойкостью и другими качествами, обеспечивающими долговечность материала.

Преимущества азотирования

К основным достоинствам технологии относится разнообразие режимов насыщения заготовок и универсальность применения. Поверхностная обработка с глубиной порядка 0,2-0,8 мм дает возможность также сохранять базовую структуру металлической детали. Впрочем, многое зависит от организации процесса, в рамках которого выполняется азотирование стали и других сплавов. Так, по сравнению с легированием, использование азотной обработки требует меньше затрат и допускается даже в домашних условиях.

Недостатки азотирования

Метод ориентирован на внешнюю доработку поверхностей металла, что обуславливает ограничение по защитным показателям. В отличие от углеродной обработки, к примеру, азотирование не способно корректировать внутреннюю структуру заготовки с целью снятия напряжения. Другим недостатком является риск негативного воздействия даже на внешние защитные свойства подобного изделия. С одной стороны, процесс азотирования стали может повышать коррозийную стойкость и влагозащищенность, но с другой – он же будет минимизировать плотность структуры и, соответственно, скажется на прочностных свойствах.

Заключение

Технологии обработки металлов предполагают широкий ассортимент способов механического и химического воздействия. Некоторые из них являются типовыми и рассчитываются на стандартизированное наделение заготовок конкретными технико-физическими способами. Другие же ориентируются на специализированную доработку. Ко второй группе можно отнести азотирование стали, которое допускает возможность практически точечной доработки внешней поверхности детали. Такой способ модификации позволяет одновременно формировать барьер от наружного негативного влияния, но при этом не изменять основу материала. На практике таким операциям подвергаются детали и конструкции, которые используются в строительстве, машино- и приборостроении. Особенно это касается материалов, изначально подвергающихся высоким нагрузкам. Впрочем, существуют и показатели прочности, которых невозможно достигнуть благодаря азотированию. В таких случаях применяется легирование с глубинной полноформатной обработкой структуры материала. Но и она имеет свои недостатки в виде вредных технических примесей.

Азотирование стали в домашних условиях

Цементация может проводиться в твердых, газообразных и жидких углеродсодержащих средах, которые называются карбюризаторами. Нагрев осуществляют в среде, легко отдающей углерод.

Цементация в твердой среде

Наиболее старым способом является цементация в твердой среде. Детали укладываются в стальной ящик, должны быть полностью покрыты карбюризатором(уголь) и не касаться друг друга и стенок ящика. Ящик герметично закрывается и загружается в печь. При нагреве образуется окись углерода (CO), которая в свою очередь разлагается на углекислый газ (СО2) и атомарный углерод. Так как детали нагреты до температуры выше критической точки Ас3, атомарный углерод проникает вовнутрь мягкого железа.

Режимы обработки: 900-950 градусов, 1 час выдержки на 0,1 мм толщины цементированного слоя. Для получения 1 мм слоя — выдержка 10 часов.

В последнее время нашла широкое применение цементация газами. Детали загружают в печи в которые вводят цементующие газы (окись углерода и метан). При нагреве газ разлагается, образуя атомарный углерод. Продолжительность процесса газовой цементации меньше, чем цементации твердым карбюризатором, так как нагрев и охлаждение производятся с большими скоростями, чем это можно осуществить в цементационных ящиках. Кроме этого, газовая цементация имеет ряд других преимуществ: возможность точного регулирования процесса цементации путем изменения состава цементующего газа, отсутствие громоздкого оборудования и угольной пыли и возможность производить закалку непосредственно из печи. Процесс газовой цементации более экономичен

Читайте также  Чем начернить резину в домашних условиях?

Какие материалы подвергаются цементации?

Цементации подвергают стали с низким содержанием углерода (до 0,25 %) или легированные низкоуглеродистые стали марок: 20Г, 20Х, 20ХФ, 12ХНЗА, 20Х2Н4А, 18ХГТ, 18Х2Н4ВА, 20ХГНР и др. Данной обработке подвергают такие детали машин и аппаратов, которые должны иметь износостойкую рабочую поверхность и вязкую сердцевину, такие как: зубчатые колеса, коленчатые валы, кулачки, червяки, поршневых пальцев, отвалов плугов и др.

Свойства металла после обработки.

В результате цементации достигается только выгодное распределение углерода по сечению. Окончательно формирует свойства цементованной детали последующая термообработка. Все изделия подвергают закалке с низким. После закалки цементованное изделие приобретает высокую твердость (50..58HRC) и износостойкость, повышается предел контактной выносливости и предел выносливости при изгибе, при сохранении вязкой сердцевины.

Азотирование — процесс насыщения поверхностного слоя детали азотом, с целью повышения твёрдости, износоустойчивости, предела усталости и коррозионной стойкости.

Азотирование проводится при 500600 °С в герметично закрытом контейнере из железа, который внедряется в печь. Его разогревают до температуры соответствующей выбранному режиму, и выдерживается необходимое время. В контейнер закладывают детали, которые будут подвержены азотированию.

Туда же под определенным давлением запускается аммиак, который под действием высоких температур диссоциирует на водород и атомарный азот, который в свою очередь проникает в поверхностный слой мягкого металла, образуя нитриды с элементами, входящими в состав стали, алюминием, хромом, молибденом. Они имеют высокую твердость. По окончании процедуры печь плавно охлаждается вместе с потоком аммиака.

Толщина нитридного слоя может варьировать от 0,3 до 0,6 мм. Таким образом, отпадает надобность в последующей термической обработке с целью повышения прочностных характеристик.

Нитриды железа обладают сравнительно невысокой твердостью и незначительно повышают ее в стали. Следовательно, для азотирования применяют легированные стали, содержащие алюминий, хром и молибден, такие как 38ХМЮА, 18Х2Н4ВА и др.

Азотированию подвергают также детали из коррозионностойких, жаростойких и жаропрочных сталей, работающих на трение в агрессивных средах и при высоких температурах; матрицы и пуансоны для горячей штамповки, пресс-формы из инструментальных сталей для литья под давлением (Х12Ф1, ЗХ2В8Ф и др.); пружины из сталей 50ХФА, 60С2. Для азотирования целесообразно применять стали, содержащие титан.

Если азотирование проводится с целью повышения коррозионностойкости, то этому процессу подвергаются также и углеродистые стали.

Особенности и методы азотирования стали

Азотирование, или насыщение азотом поверхности стальных изделий относится к современным разновидностям термохимической обработки металлов. Процесс повышает прочность сплава и антикоррозийные характеристики. Если сравнивать два процесса — азотирование и цементирование, то первый считают более эффективным. Обработанная азотом сталь не боится термического воздействия до +600 ˚С. При цементировании этот показатель не больше +225 ˚С.

Процесс азотирования стали

Суть процесса азотирования в том, что поверхностный слой стального предмета насыщают азотом, нагревая изделие в насыщенной аммиаком среде.

Азотирование стали, или азотацию, начали применять в промышленности не так давно. Подобный способ обработки наружной поверхности стальных изделий предложил академик Чижевский. В результате стальной сплав значительно улучшается:

  • повышается твердость и стойкость к износу;
  • увеличивается долговечность и выносливость металла;
  • усиливается устойчивость к коррозии.

Антикоррозийные качества сохраняются во влажной среде и при воздействии паром.

Виды стали, подходящие для азотизации

Для обогащения азотом подходят разные виды стали – как легированные, так и углеродистые. С первым типом процесс эффективнее. Особенно, если в составе есть легирующие элементы, способные формировать термостойкие нитриды (хром, молибден, алюминий и прочие). При остывании подобные сплавы – нитролои – не будут становиться хрупкими, а после их твердость значительно увеличивается.

Насколько твердыми будут разные виды стальных сплавов в результате обработки азотом:

  • нитролои – до 1200 HV;
  • легированные – до 800 HV;
  • углеродистые – до 250 HV.

Нужно учитывать и марку стали, которая указывает, для чего предназначено изделие.

Как маркируют сталь, наиболее подходящую для азотирования:

Марка Использование Технологические данные Максимальные параметры слоя
Твердость сердцевины (HRC) Максимальная температура (˚С) Глубина (мм) Поверхностная твердость (HV)
Горячая обработка металла
4Х5МФС Пресс-формы, молотовые штампы, прессовые вставки 35–55 560 0,3 1100
3Н3М3Ф Формы литья под давлением, ударно-штамповой, мерный, режущий инструмент 35–51 560 0,3 1100
5ХНМ Штампы горячего деформирования 36–44 550 0,3 760
3Х2В8 Прессовое тяжело нагруженное оборудование 35–50 560 0,25 1100
Холодная обработка металла
Х12 Холодные штампы 50–55 520 0,2 1100
Х12М Накатные ролики, волочильные доски, глазки калибрования, матрицы, пуансоны 53–60 520 0,2 1200
Х12МФ Ножи, клинки 56–58 480 0,2 1300
Х12Ф1 Инструмент с тонкой режущей кромкой 52–60 550 0,2 1250

Благодаря термостойким нитридам сталь станет тверже, но толщина азотонасыщенного слоя уменьшится.

Классификация процессов азотирования

Азотация не требует чрезвычайного повышения температуры, а значит, стальной предмет полностью сохраняет заданную форму и параметры. Это важно при обработке деталей, которые уже прошли шлифовку до нужных размеров. По завершении процедуры изделие остается только отполировать.

Есть у этого способа термохимической обработки и свои минусы. Стоимость процедуры немаленькая. Обогащение азотом стальных сплавов – процедура сложная и небыстрая. Воздействие азота на сталь идет очень медленно, для обработки детали требуется до 2,5 суток. Проводится она в условиях специально оборудованного производственного цеха.

Газовая азотизация

Традиционно азотирование проводится под воздействием газа. Для этого типа рабочей среды смешивают в равных долях аммиак и пропан либо аммиак и эндогаз. Процедура азотации в подобной среде проводится при температурном режиме до 570 °C. На сам процесс диффузии уходит около трех часов. Стальное изделие получает тонкий защитный слой, но отличающийся высокой твердостью.

Разновидностью традиционного вида азотирования является каталитическая газовая азотация. В этом случае проводят предварительную обработку аммиака, чтобы ускорить диффузию и получить большее число ионизированных радикалов.

Несколько убыстрить процесс способно применение жидкой среды для азотирования.

Иногда сама диффузия проходит за полчаса. Рабочей средой здесь является расплав цианистых солей, процесс ведется при температуре до 570 °C.

Но технологии не стоят на месте. На металлургических предприятиях все большей популярностью пользуется ионно-плазменная азотация. Ее еще именуют обработкой при тлеющем разряде.

Основное отличие этой технологии в том, что используется разреженная среда и воздействие электротока. К герметичному контейнеру подключают источник напряжения. Реторта выступает в качестве положительно заряженного электрода, а сама деталь – отрицательно заряженного. Между ними появляется поток ионов. Получившаяся плазма нагревает верхний слой стального изделия, благодаря чему поверхность насыщается азотными соединениями и становится более твердой.

Термохимический процесс

Азотирование стали проводится в муфели – железной реторте, которая герметично закрывается. В этот контейнер погружают стальные детали, а потом его направляют в специальную печь. Под воздействием необходимых температур и аммиака, выпускаемого из подключенного к муфелю баллона, сталь азотируется.

Дело в том, что аммиак содержит в себе азот, и при определенных условиях выпускает его при разложении. Происходит диффузия азота: атомы этого элемента постепенно проникают в верхний слой материала, образуя нитриды в структуре металла. Эти соединения придают поверхности изделия необходимую твердость и стойкость к коррозии. Толщина защитного слоя может достигать 0,6 мм. Чтобы избежать процесса окисления, печь охлаждают медленно.

Главными факторами, влияющими на азотирование, считаются:

  • выбранный температурный режим;
  • давление газа;
  • степень разложения аммиака;
  • время, которое муфель находится в печи.

При росте температуры уровень твердости вследствие коагуляции нитридов может стать меньше, но действие проходит быстрее.

Общая технология для всех видов азотирования

Металлургическая отрасль не стоит на месте, и у традиционного газового азотирования появились вариации. Но последовательность технологических операций практически одинакова:

  1. Предварительная обработка.
  2. Защита частей, не требующих азотации.
  3. Азотирование деталей.
  4. Конечная отделка.

На первом этапе обрабатываемую деталь требуется закалить. Для этого изделие охлаждают в масле или воде при температуре в 940 °C. После идет процесс отпуска (температура около 600 °C). Металл становится тверже и удобнее для нарезания. Далее деталь подвергают механической обработке, чтобы уточнить все необходимые параметры, например, шлифуют.

Второй этап предполагает нанесение защитного слоя на участки, которым не требуется насыщение азотом. На них путем электролиза наносят тонким слоем олово либо жидкое стекло. Создается защитная пленка, мешающая азотированию – атомы элемента не могут ее преодолеть. Далее проходит само азотирование, изделие постепенно будет становиться все тверже и устойчивее к внешним факторам.

Читайте также  Как сделать рисовую бумагу в домашних условиях?

На конечном этапе азотированные детали шлифуют, чтобы придать им точно заданную форму. Этот процесс не бывает длительным, поскольку заметной деформации геометрии изделия не происходит. Время на конечную отделку зависит от температуры и толщины поверхности, которая была обработана азотом.

Гарантию отсутствия изменений в стальном изделии дает современный вариант технологии – ионно-плазменное азотирование. При нем деталь совсем не деформируется, поскольку действие проходит при более низких температурах.

Область применения азотации стали

Азотирование стали – один из часто используемых методов обработки изделий из сплавов для достижения ими максимальных показателей по твердости и долговечности. Стальные детали не подвергаются деформации, поскольку не требуют последующей закалки. Существенно вырастает стойкость к коррозии, что важно при работе механизмов во влажных средах.

Использование азотированных сталей актуально не только в машиностроительной и станкостроительной области, но и в создании бытовых приборов – ведь потребители становятся требовательнее к качеству приобретаемых продуктов с каждым годом.

Эта методика позволяет менять характеристики не только стали, но и титановых сплавов. Высокая стоимость оборудования и сложность создания нужной среды окупается точными размерами деталей на выходе, и повышенной износостойкостью. Но есть и показатели прочности, которых нереально достигнуть методом азотации. Тогда сталь легируют, проводя глубокую обработку ее структуры. Минус такого способа – появление вредных примесей.

Видео по теме: Химико-термическая обработка стали

Азотирование стали: особенности технологии и марки стали для азотирования

Содержание статьи:

Процесс азотирования стали предполагает насыщение поверхностного слоя металла азотом атомарного типа. Цель обработки – оптимизация характеристик прочности, твердости, износостойкости, устойчивости к коррозии без существенного воздействия температур и изменения параметров металлического изделия. Азотирование допускается к применению для уже закаленных, обработанных и отшлифованных заготовок. Обрабатывать поверхность можно и после ХТО. Ключевое достоинство технологии в сравнении с цементацией заключается в возможности оптимизации показателей твердости, которые остаются стабильными даже при температурном воздействии в пределах 450-500°C. Процесс осуществляется при повышенной температуре в среде обогащенной аммиаком.

Технологический процесс

Азотирование стали при помощи газовой технологии состоит из нескольких этапов:

  1. Предварительная термообработка (закаливание металла и высокий отпуск).
  2. Обрабатывание механическим способом.
  3. Обеспечение защиты в местах, которые не подвергаются упрочнению.
  4. Непосредственно, азотирование. Изделия размещаются в специальном герметичном муфеле, который, впоследствии устанавливается в печь, разогреваемую в пределах 500-600°C. В емкость подается аммиак, разлагающийся на атомарный азот и углеродные соединения под влиянием повышенной температуры. Азотные компоненты проникают в структуру стального сплава, образовывая нитриды, которые отличаются повышенной твердостью.
  5. Закрепляют результат и препятствуют окислению путем охлаждения заготовки, не вынимая ее из печи. Как следствие, образуется слой нитридов 0,3-0,6 мм. Дополнительное обрабатывание поверхности не предусматривается

При этом, процесс насыщения поверхностного слоя азотными соединениями можно ускорить за счет использования двухэтапной схемы:

  • изначальное азотирование осуществляется при 525°C;
  • в процессе температура постепенно повышается до 600°C.

Также существует современный аналог технологии, а именно азотирование ионно-плазменным способом. Процесс происходит в тлеющем разряде: изделие, подвергающееся обработке, подключается к катоду (электрод с отрицательным значением). В качестве анода используется муфель – емкость, в которой размещается деталь. Первая стадия предполагает очищение поверхности путем катодного распыления, а вторая – непосредственно насыщение слоя нитридами.

Марки стали для азотирования

Подобной разновидностью ХТО обрабатываются легированные и углеродистые стали, содержащие С в пределах от 0,3% до 0,5%. Особо высокую результативность обеспечивают легирующие компоненты, что способны образовать высокопрочные и устойчивые к термическому воздействию нитриды, к примеру, алюминий, молибден или же хром. Впрочем, повышающие твердость поверхностного слоя компоненты, нередко не позволяют наносить достаточно толстый слой азота на поверхность.

Для азотирования рекомендуется использовать такие марки низколегированной и легированной стали:

  • 38Х2МЮА, содержащую алюминий, который снижает стойкость заготовки к деформации и одновременно способствует повышению показателей твердости и устойчивости к износу после обработки;
  • 40Х и 40ХФА, представляющие собой сплавы низкого легирования, которые после обработки поверхности нитридами широко используются для производства станков и оборудования с нестандартными характеристиками;
  • 30Х3М, 38ХГМ и 38ХНМФА, которые используются при изготовлении деталей, функционирующих в условиях регулярных нагрузок на изгиб;
  • 30Х3МФ1, предназначенную для производства заготовок с повышенными требованиями к точности параметров (допускается обогащение сплава кремнием в целях создания конструктивных элементов топливной аппаратуры).

Азотирование стали и чугуна

. . . Азотирование — это термохимическое упрочение поверхности стальных и чугунных деталей, при которой насыщают азотом. Поверхностный слой изделия, насыщенный азотом, имеет в своём составе растворённые нитриды и получает крайне высокую микротвёрдость, значительную устойчивость к коррозии и улучшенные триботехнические свойства (уменьшение коэффициента трения). По уровню получаемой микротвёрдости азотирование превосходит цементацию и нитроцементацию.
Так же — детали подвергнутые азотированию держат свою повышенную прочность при нагреве до температуры 550–600°С. Для сравнения- после цементации твердость поверхностного слоя может начать ухудшаться при нагреве детали уже свыше 225°С.
В итоге можно четко констатировать — что прочностные характеристики поверхностного слоя стали после азотирования в 1,5–2 раза выше, чем после закалки или цементации.
Именно поэтому уже более 60 лет такие ответственные и подвергаемые жесткому нагреву детали ДВС как впускные и выпускные тарельчатые клапана обязательно подвергают азотированию.

. . . . Другой важной чертой процесса азотирования стали является то, что при этом процессе детали нагревают лишь до 500-550°С. Такой достаточно щадящий процесс термического воздействия приводит к тому, что в даталях практически не возникает термических напряжений и последующих деформаций. Именно поэтому азотированию можно подвергать детали уже изготовленные «точно в размер». В отличие от азотирования, процессы цементирования или закалки предполагают нагрев до 850-950 °С, что приводит к серьезным последующим поводкам деталей (изменению их геометрии за счет появления внутренних напряжений) и необходимости далее шлифовать такие изделия. А шлифовать термоупроченные детали с высокой поверхностной твердостью- дело очень трудоемкое и дорогое….

Особенно такой щадящий режим термовоздействия на азотируемые детали характерен для передовой методики ионно-плазменного азотирования, где нагрев идет более щадящий, чем при азотировании в газовой среде аммиака.

Поверхностная твердость обработанных сталей типа 38Х2МЮА достигает величины в 63-65 HRC (твердость по Роквеллу), стали 40Х- до 50-52 HRC .

*Для справки нетермообработанная твердость поверхности конструкционной стали находится в значениях 25-30 HRC , а твердость поверхности напильника примерно 65-70 HRC .

Глубина возникающего поверхностного термоупроченного слоя составляет от 0,2 до 0,6 мм в зависимости от типа стали.

Детали после процесса азотирования. Цвет изменился- нитриды железа обладают специфическим цветом.

КАКИЕ ДЕТАЛИ ПОДВЕРГАЮТ АЗОТИРОВАНИЮ?

. . . Азотированию подвергают прежде всего такие детали различных машин и механизмов, которые подвергаются повышенному износу за счет усиленного трения в условиях значительных температур.

ШНЕКОВЫЕ ПАРЫ:

… Например — шнеки и филеры (пилотезы) шнековых прессов для выдавливания с дальнейшим формованием пластиковых изделий, либо шнеков при производстве евродров из опилок-цепы, либо шнековых прессов для отжима растительного масла, и прочих похожих шнековых прессов.
Например — большая технологическая проблема шнеков для формовки и прессования евродров из цепы и опила — это очень быстрый износ формующей пары «оконечник шнека- фильера». Особенно- если формовке подвергается щепа с лесосеки, загрязненная песком, глиной и почвой, то поверхности формующей пары дешевых шнековых прессов изнашиваются за 4-6 дней, а «фирменных» прессов держатся не более месяца… После этого шнек практически уже не может выдавать продукт нормального качества и нужной геометрии…

После реставрации шнека и азотирования его восстановленной поверхности такая деталь может служить в районе полугода при работе на замусоренной песком и глиной щепе, а на нормальной сырье такой шнек работает не менее 2-х лет…

ПУАНСОНЫ И ШТАМПЫ:

Так же обязательно нужно термоупрочивать поверхность различных штампов и пуансонов. При такой обработки срок их службы так же увеличивается в разы.

ДЕТАЛИ ДВС:

….. Крайне необходимо подвергать азотированию различные элементы и детали двигателей внутреннего сгорания. Так подвергнутый азотированию коленвалы и распредвалы увеличивают свой ресурс в разы, а подвергнутые азотированию гильзы цилиндров и стальные поршни — буквально ходят без видимого износа десятилетиями…

. . . Главное преимущество ионно — плазменного азотирования перед старыми технологиями газового диффузионного азотирования в том, что теперь в предварительно созданный технический вакуум вводится строго дозированные порции технологических газов- азота, водорода и аргона. Такое точное дозирование и порционное введение строго по нужному моменту во времени позволяет тонко регулировать и управлять процессом азотирования. А это в свою очередь позволяет обеспечивать точный и уверенный процесс появления слоя твердых нитридов на поверхности детали из стали, чугуна или титана.
. . . Азотирование титана — это не частые заказы, но титан так же подвергается поверхностному упрочению с помощью технологии азотирования, и титановые детали так же получают твердую и износостойкую поверхность, с повышенными термостойкими свойствами.

Читайте также  Как отшлифовать доску в домашних условиях?

Вид в камеру в процессе азотирования деталей. На поверхности- коронный разряд.

КРАТКИЙ ЭКСКУРС В ИСТОРИЮ ВОЗНИКНОВЕНИЯ И СУТЬ ТЕХНОЛОГИЙ ТЕРМОУПРОЧИВАНИЕ СТАЛИ

….. Со времен создания стали люди всегда пытались увеличить ее твердость и износостойкость. Т.е. улучшить эксплуатационные свойства. Первыми способами «укрепления стали» — была закалка, когда после сильного нагрева, раскаленную до желтого свечения в горне с углем сталь, окунали в воду. От такого резкого перепада температур сталь меняла свой кристаллический порядок, и становилась прочнее. Но вот беда- от такого «жесткого» термического перепада температур в стали накапливались термические напряжения (разные по разным линиям сечения) и эти напряжения потихоньку начинали «выползать на поверхность», от чего форма детали начинала несколько меняться. Появлялись так называемые термические искажения ( поводки) размеров. Чтобы избавиться от них, начали применять отпуск стали, что частично уменьшало твердость стали, но и уменьшало нарушение геометрии готовой детали. Закалка относится чисто к термическим способам упрочнения стали – т.е. к термообработке.

….. Закалка что-то делало со сталью, но технологи и машиностроители хотели добиться большего. Поэтому начали появляться термо-химические способы упрочнения стали. Первым таким способом было цементирование стали. Оно в первом своем варианте заключалось в том, что детали клали в стальные ящики, заполненные углем и эти ящики размещали в печах. Затем раскаляли до температуры 800-900 градусов и выдерживали от суток до двух. Потом медленно остужали. В раскаленном угле и стали на границе их соприкосновения происходила диффузия и поверхностный слой стали насыщался соединениями железа и углерода. А так как эти соединения (цементиты или карбиды железа) обладают высокой прочностью, поэтому поверхностный слой стали тоже становился очень твердым и износостойким. Только вот беда — при температуре обработки в 800-900 градусов снова появлялись термические напряжения и вновь после обработки детали «вело»- и точные детали таким образов трудно было обрабатывать. Либо потом приходилось очень твердые детали пытаться шлифовать «в размер», что оказывалось крайне затруднительно и дорого…

….. Именно поэтому в начале 20-го века в России был создан метод азотирования, которые по прочности поверхности детали превосходит цементирования, но при нем практически не происходит термических искажений. Ведь процесс современного ионно-плазменного азотирования проводится при температуре около 500 градусов, что не доводит стальные обрабатываемые детали до состояния, когда в их кристаллической внутренней структуре начинают появляться выраженные термические напряжения и искажения.

коленвал роторного двигателя

. . . Если кто-то хочет глубже понять теоретические основы азотирования стили и других металлов, то следует почитать серьезные технические книги и научные работы посвященные теме азотирования. Вот краткий список таких материалов:
— Афонский И.Ф., Вер О.И., Смирнов А.В. Теория и практика азотирования. Л.: Госмапзиздат, 1933, — 160 с
— Лахтин Ю.М. Физические основы азотирования. М.: Машгиз, 1948. — 144 с
— Шапиро М.А. Азотирование углеродистых сталей с предварительным азотированием. Вестник машиностроения, 1951, № 2,с.47-50
— Юргенсон А.А. Азотирование в энергомашиностроении. М.: Машгиз, 1962. — 132 с.
— Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка стали. М.: Машгиз, 1965. — 331 с
— Яхнина В.Д., Мещеринова Т.Ф. Особенности формирования азотированного слоя в низкоуглеродистых, нержавеющих сталях. -Металловедение и термическая обработка металлов, 1973, № 3, с.9-12
— Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Азотирование стали. — М.: Машиностроение, 1976.-256 с.
— Банных О.А., Зинченко В.М., Прусаков Б.А., Сыропятов В.Я. Развитие азотирования в России. -М. : Изд. МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998. — 67 с.
— И.М. Пастух Теория и практика безводородного азотирования в тлеющем разряде, Харьков 2006

Азотирование стали в домашних условиях

Азотирование — процесс насыщения поверхностного слоя детали азотом, с целью повышения твёрдости, износоустойчивости, предела усталости и коррозионной стойкости.

Процесс азотирования

Для азотирования используется специальная муфельная печь с герметически закрывающейся дверцей и возможностью создавать внутри температуру 600–500 градусов по Цельсию. Когда поверхность помещенной в печь заготовки достигнет этой температуры, некоторое время ее поддерживают при таком нагреве. Затем в камеру начинают подавать аммиак (2NH₃), закачивая его под давлением. При повышенной температуре происходит распад аммиака на такие компоненты, как 2N и 6H. Высвободившиеся атомы азота начинают диффундировать в сталь и образовывать в поверхностном слое так называемые нитриды. Именно эти вещества, обладая высокой степенью твердости, усиливают металл, покрывая последний слой азотом.

Важно закрепить полученный результат, то есть предотвратить возможность окисления полученного слоя стали. Для этого избегают быстрого охлаждения нагретой детали, позволяя остывать ей постепенно вместе с охлаждением камеры муфельной печи.

Типы сред при азотировании

Процесс азотирования стали в реальности проводят не по одной, а по нескольким технологиям, отсюда разнообразие видов азотирования. Это связано с тем, что для одних типов металлов более эффективно усваивается азот в одной среде, для других – в другой. Но это не главное. Среда позволяет получить определенное качество поверхности либо изменить скоростной режим выполнения операции по азотированию стали.

Наиболее распространенные технологии:

  • диффузия азота в среде газовой на основе пропана с аммиаком;
  • диффузия азота при использовании разряда тлеющего;
  • диффузия азотная в среде жидкого характера.
Аммиачно-пропановая среда Наиболее часто используемая среда. Соотношение компонентов смеси берется равнозначным, температуру по шкале Цельсия доводят до 570 градусов, обработку проводят на протяжении 3 часов. Полученный поверхностный слой можно охарактеризовать как высокопрочную твердую поверхность с отличной износостойкостью, и это несмотря на маленькую толщину нитридов. В численных единицах твердость изделия возрастает до показателей 1100–600 HV.
Тлеющий разряд Тлеющий разряд – это среда разряженного состояния при ионно-плазменном азотировании. Особенностью этого метода является то, что, кроме помещения заготовки в печь муфельную, где происходит нагнетание температуры, к этой заготовке подключают электрический контакт с отрицательным потенциалом, положительным же электродом выступает сама печь муфельная. Ионное азотирование создает ионный поток между печью и изделием, который приобретает вид плазмы, и состоит она из элементов NH₃ или N₂. Таким образом, в поверхностный слой начинают диффундировать азотные молекулы, эффективно насыщая его. Плазменное азотирование проходит в два этапа: Очищение поверхности заготовки путем распыления катода. Непосредственное насыщение стали азотом. Основное преимущество метода в том, что при ионном плазменном насыщении процесс можно ускорить в несколько раз.
Жидкая среда В качестве жидкой среды применяется расплав солей цианистых, компоненты которых под действием принципа диффузии проникают в рабочий поверхностный слой металла. Условия для протекания процесса определяются высокой температурой до уровня 570 градусов по Цельсию и длительностью проведения обработки, которая может продолжаться до 3 часов (самое меньшее – 30 минут насыщения). Такой метод имеет высокую эффективность, но гораздо реже применяется по причине опасности для здоровья и высоких материально-технических затрат.
Какие материалы подвергают азотированию

Нитриды железа обладают сравнительно невысокой твердостью и незначительно повышают ее в стали. Следовательно, для азотирования применяют легированные стали, содержащие алюминий, хром и молибден, такие как 38ХМЮА, 18Х2Н4ВА и др.

Азотированию подвергают также детали из коррозионностойких, жаростойких и жаропрочных сталей, работающих на трение в агрессивных средах и при высоких температурах; матрицы и пуансоны для горячей штамповки, пресс-формы из инструментальных сталей для литья под давлением (Х12Ф1, ЗХ2В8Ф и др.); пружины из сталей 50ХФА, 60С2. Для азотирования целесообразно применять стали, содержащие титан.

Если азотирование проводится с целью повышения коррозионностойкости, то этому процессу подвергаются также и углеродистые стали.

Свойства стали после азотирования

Твердость углеродистой стали после обработки составляет 200..250 HV.

Твердость легированной стали — 600..800 HV.

Для сталей, имеющих в своем составе алюминии, хром и молибден, твердость составит от 1200 HV и выше.

Все легирующие компоненты, которые имеются в стали, повышают показатели твёрдости слоя, но также уменьшают его толщину.

Больше всего на толщину слоя оказывают непосредственное влияние:

  • вольфрам;
  • молибден;
  • хром;
  • никель.
Преимущества и недостатки азотирования
Преимущества Недостатки
Азотирование придает поверхности детали особо высокую твердость и износостойкость, которые сохраняются при нагреве до 550—600°С. Это важное преимущество азотированных деталей в сравнении с цементованными, которые могут сохранять высокую твердость лишь до 200—250°С. Большая длительность процесса (до двух суток).
Азотирование повышает устойчивость стали к коррозии. Для азотирования применяют дорогие легированные стали, азотированные детали получаются в 2—3 раза дороже, чем обычные
После азотирования не требуется закалка, температура процесса на 350—400°С ниже, чем при цементации. В результате коробление деталей при азотировании получается меньшим.

Все права защищены © «МедиаЛайф», 16+
Цены могут отличаться от опубликованных на портале. Актуальность и наличие товаров уточняйте у компаний-поставщиков.

За содержание материалов, опубликованных поставщиками, редакция ответственности не несет.